Bir 'Cilalama Lapı' Yapımı

Kaba ve ince aşındırma aşamalarını takiben ayna yüzeyindeki daha ufak pürüz ve oyukların giderilmesi, sadece çok ince aşındırıcılar ve bir cilalama lapı (polishing lap) ile mümkündür. Alternatif araç ve yöntemler (cilalama keçe ve pad’leri, HCF, kağıt laplar, ...) sadece bir dereceye kadar yardımcı olabilir. Dolayısıyla ayna yapımının ilk aşamasında kullandığımız aracın (grinding tool) benzerini cilalama için yapmak zorundayız. Ancak, cilalama lapının üzerinde bulunması gereken yüzeyin oluşturulması, cam mozaiklerin alçıdan döktüğümüz diskin yüzeyine beş dakikalık epoksi ile yapıştırılmasıyla karşılaştırıldığında oldukça zor bir iştir.

(Fotograf 1- Cilalama Lapı)

Cilalama aşamasına kadar getirdiğimiz aynayı kullanarak kalıp alçısından bir yüzü aynadaki çukurluğa tam uyacak şekilde dışbükey bir silindir dökerek başlayacağız. Daha sonra bunun üzerini, her biri 19 mm boyutunda ve aralarında 6 mm boşluk olacak şekilde ve merkeze göre asimetrik olacak şekilde karelere böleceğiz. Bu karelerin üzerine de 3 – 5 mm kalınlığında cilalama pitch’ini ısıtarak yapıştıracağız. Daha sonra da bu aracın, ayna yüzeyine tam oturabilmesi için her iki yüzeyi de ısıtarak bastırıp bir süre bırakmamız gerekecek. Bu işlemleri ilk defa yapmaya kalktığınızda, basit görünmesine karşın birçok aşamada sorunlar yaşayacağımızı görebilirsiniz. İşi biraz kolaylaştırmak için, süreci adım adım anlatarak bulduğumuz kısa yolları anlatalım:

Lap gövdesinin dökülmesi
Aşındırma aracı yaparken kullandığımız kalıp alçısından başka, cam diskimizin kenarlarına bir baraj oluşturacak şekilde dolayacağımız 4 - 6 cm yüksekliğinde ince saydam plastik şerit bularak işe başlayabiliriz. Araştırılacak kaynaklar: İzolasyon ya da kırtasiye malzmesi satan dükkanlar. Bildiğimiz PVC şeffaf dosya kapaklarından bir miktar daha kalın ve mukavemetli olmalı ve 20 cm çapındaki ayna için kullanacaksak, uzunluğu en az 70 cm olmalı. Daha kısa iki parçayı birbirine ekleyerek sonuç alamazsınız. Bu işlemi üzerinde yaptığımız yüzeyin düz olması önemlidir. Yoksa diskin kalınlığı her yerde aynı olmayabilir. Hazırladığımız alçıyı, 3 – 4 cm civarında bir kalınlıkta camın üzerine döküp, kurumasını bekleyip (2 saat yeterli) daha sonra da herşeyi birbirinden dikkatlice ayırmamız gerekli.


(Fotograf 2- Lap gövdesinin alçıdan dökümü)

Alçı, tam mukavemetine ulaşmadan özellikle altta kalan dışbükey yüzeyin kenarlarını zımpara ile pahlamakta yarar var. Katılaşma (curing) sonrasında bu iş çok daha vakit alacaktır. Parçanın kuruması için hiç acele etmeden, iki ya da üç gün beklemek gerekli. Acelemiz varsa, 1 gün kendi halinde kuruduktan sonra, çok düşük sıcaklığa (~ 70 C) ayarlanmış fırında 1 gün tutup süreci bir miktar hızlandırmak mümkün. Ama yine de alçının kendi reaksiyon hızıyla kuruması, mukavemetini tam kazanması için çok önemlidir. Döküm sırasında gereken alçı miktarını tam hesaplamak, alçı / su oranında üreticinin önerilerine uymak, alçıya suyu değil, suya alçıyı katmak gibi dikkat edilmesi gereken noktaları gözden kaçırmamalıyız. Gereğinden fazla su katılarak yapılan alçılar, döküm sırasında elbetteki kolaylık sağlayacaktır. Ama bunun da, alçı kuruduktan sonra elde edilmesi umulan mukavemetin önemi ölçüde azalmasına yol açacağını unutmayalım. Döküm istedğimiz gibi olmuş ise, kuruduktan sonra kurşun kalem ve cetvel kullanarak üzerine ¾ inch (19 mm) boyutlarında kareler çizmeye başlayabiliriz. Bu kareler arasında da 6 mm (1/4 inch) boşluk olmalıdır.


(Fotograf -3 Kurşun kalemle işaretlenmiş alçı lap gövdesi)

Bu karelerin diskin merkezine göre asimetrik olması, son derece önemlidir. Eğer kareler merkeze göre simetrik olarak çizilirse ‘bölgelenme’ (zoning) denilen bir soruna yol açacağı söylenmektedir. Gövdenin dışbükey, pitch’in yapıştırılacağı kısımı kalıptan çok pürüzsüz çıkacağı için orta kalınlıkta bir zımpara ile burayı çizim öncesinde bir miktar pürüzlü hale getirmek de düşünülebilir. Böylelikle ısıtılarak yapıştıracağınız pitch kareleri daha büyük kuvvetle yapışacaktır.

Pitch karelerinin hazırlanması
ATM kaynaklarında tarif edilen lap yapım yöntemleri temel olarak ikiye ayrılır: Optik pitch’in kalın bir tabaka halinde alçı diske dökülmesi, biraz soğuduktan sonra, aynayı kalıp olarak kullanarak dışbükey hale getirilmesi ve iyice soğuduktan sonra da yüzeye çeşitli yöntemlerle kanallar açılması (channeling the lap). Diğer yöntemde ise, pitch’in şeritler halinde kalıplara dökülmesi ve daha sonra bu şeritlerden kareler kesilerek bunların ısıtılarak pitch gövdesinin dışbükey yüzüne yapıştırılması. Her iki yöntemin de kolay / zor yanları olduğu gibi birbirlerine karşı avantaj ve dezavantajları var. Bizim çalışmalarımızda gördüğümüz, şeritler halinde döküm yönteminin biraz daha kolay olduğu.


(Fotograf 4- Döküm kalıpları ve pitch'in cezve içinde eritilmesi)

Bu yöntemi kısaca tarif edelim. Önce gereken optik pitch miktarını kabaca saptayalım. 20 cm çapında bir aynayı cilalamak için gereken pitch kalıbı uzunluğu 90 cm kadardır. Bu uzunluktaki bir şeritten kesilecek kareler ile lap yüzeyinin tamamını kaplayabiliriz. Optik pitch, bir çekiçle ya da kutuyu yere vurarak dikkatlice parçalandıktan sonra, bu parçalar eski bir cezve (temizleyerek asıl işlevi için kullanılmayacak) ya da ısıtma kabının içine konulur. Pitch, çalışılması son derece güç bir malzemedir. Oda sıcaklığında katı haldedir. Soğukta aşırı kırılgan (brittle) hale gelir. Neredeyse cam gibi kırılıp ufalandığında, etrafa saçılan kırıntılar her yere yapışır ve temizlenemez. Gugulz / Burgundy (doğal) ya da Acculap (sentetik) marka optik pitch 1 ya da 1/3 kg’lık kutular haline satılır ve 20 cm çapında bir ayna için 1/3 kg pitch, fazlasıyla yeterlidir. İşleme başlamadan önce, her biri 35 – 40 cm uzunluğundaki döküm kalıplarının hazırlanması gerekir. Döküm denemeleri sırasında bazılarının gerek çıkartılmasında gerekse kalınlıklarında sorunlar olabileceğini öngörerek, maliyetleri neredeyse sıfır kalıplardan gerekenlerin bir miktar fazlası kadarını hazırlamakta yarar var. Mesela 5 kalıp yeterli olacaksa 8 -10 tane hazırlamak sadece yarım saat daha fazla zamanınızı alacaktır. Buna karşın hatalı dökümleri tekrar eriterek yeniden çabucak dökebileceksiniz ki bu da sonuçta zamanı çok daha etkin kullanacaksınız demektir. Bu kalıplar için denemeler sonrasında en uygun malzemenin 1.5 - 2 mm kalınlığındaki gri mukavva olduğunu söyleyebiliriz. 50 x 70 cm ebadındaki levha, düz bir cam üzerinde maket bıçağı ve çelik cetvel ile şeritler halinde kesilir. Düzgün kesim yapabilmek için altta cam olması mutlaka gereklidir. 30 cm boyunda döküm kalıbı için 3 farklı ende kesim yapmalıyız: 19 mm eninde (6 adet), 24 mm eninde (5 adet) ve 10 mm eninde (10 adet). Önce, selulozik (Peligom, vbg.) bir yapışkan ile 10 mmlik şeritleri 19 mm lik şeridin yanlarına yapıştırırız. Daha sonra da 24 mm şeridi, bu üç parçayı alttan tutacak şekilde yapıştırırız. Bu parça, döküm sırasında sıcak pitch kalıbı daha az deforme etsin diye kullanılmıştır. Kalıbın altı tek kat mukavvadan yapılmış ise, her iki ucu 2 – 3 mm kadar yukarı doğru eğilecek şekilde deforme olabilir. Aslında çok fazla zararı olmayan bu olayı, 2 kat mukavva kullanarak engeleyebiliriz. Son olarak da 19 mm lik şeritten 2 cm lik parçalar keserek bununla pitch’in dışarı akmasına engel olacak biçimde her iki ucu da kapatmak gereklidir.


(Fotograf 5 – Döküm kalıbı detayı)

Temiz ve düzgün yapıştırılmış mukavva kalıplarımızın içini aydınger kağıtla kaplarsak, sıcak pitch’in kuruduğunda kalıba yapışma tehlikesini de ortadan kaldırabiliriz. Aydınger üzerine birbirinden sırasıyla 10, 19 ve 10 mm aralıklarla üç işaret konulur. İlk ve sonuncu işaret boyunca maket bıçağıyla kesilmeden önce, sivri uçlu fazla bir metal ya da keskin olmayan bir bıçak kullanılarak katlama çizgileri boyunca kağıt zayıflatılarak dikkatlice katlanır. Kalıbın içine yapıştırılırken de sadece 10 mm lik kısa kenarlara yapıştırıcı sürülür ve kanalın içine tam oturmuş olduğundan emin olunarak yapıştırılır.

Bir cezveye ya da sıcakken tutabileceğimiz bir sapı olan bir kaba koyacağımız optik pitch’i yavaşça ısıtmak için ufak LPG ocağı (Camping Gas) ya da fırının ufak gözünü kullanabiliriz. Eritme işleminin son derece yavaş ve dikkatli yapılması gereklidir. Ani ısıtma ve direkt alev, pitch içindeki kimyasalların buharlaşarak fiziksel özelliğinin değişmesine yol açabilir. Pitch ısınıp erirken, bir miktar da duman çıkar. Bu duman zehirli olmamasına karşın, özellikle kapalı yerlerde rahatsız edicidir. Gugolz / Burgundy vs. doğal pitch’lerde duman yanında karakteristik bir koku da vardır. Dolayısıyla iyi havalandırılan bir yerde ya da doğrudan açık havada çalışmak daha doğrudur. Tamamen sıvı hale geldikten sonra, kalıba dökmek için çok acele etmeden hareket edebiliriz. Sıvı haldeki pitch oldukça akışkandır. Soğudukça, akışkanlık azalır. Döküm sırasında azar azar kalıbın içine aktıkça süratle soğur ve kırılgan hale gelir. Kalıptan çıkartırken buna dikkat edilmesi gerekir. Cilalama malzemesinin pitch gibi aslında bu işe pek de uygun olmadığını düşünebileceğiniz bir malzemeyle uygulanmasının nedeni, pitchin cilalama sırasındaki sürtünme etkisiyle bir miktar ısınarak içbükey aynanın yüzeyine tam uyacak şekilde deforme olmasındandır. Başka hiçbir malzeme pitch ile benzer mekanik ve kimyasal özellikleri sağlayamaz. Örneğin seryum oksit, alçıdan yapılmış dışbükey bir lap gövdesi kullanılarak uygulanmaya çalışılsa, içbükey ayna yüzeyi ile bu aletin dışbükey yüzeyi birbirlerine homojen bir basınç uygulayamayacakları için aşınma bazı yerlerde az bazı yerlerde de çok olacağı için istenilen sonuç alınamaz. Tersine, yumuşak bir malzemenin üzerine dökülerek cilalama yapılmaya çalışılsa, bu sefer de aşırı deforme olan yüzey ile sabit ayna yüzeyi arasında aynı şekilde basınç farklılıkları oluşur, bazı yerlere basınç ugulanamazken, bazı yerlere aşırı basınç uygulanır. Bu sebeple bütün bu sayılan çalışma zorluklarına karşın optik pitch, cilalama için kullanılabilecek en ideal malzemedir. Akışkanlığı o dakar azdır ki, oda sıcaklığında katı olmasına karşın davranışı akışkanlara benzer. Ama buna karşın akışkanlarda olmayacak bir fiziksel dayanımı da vardır. Cilalama sırasındaki uygulanan kuvvetler altına kolayca deforme de olmaz. Bal peteği temeli (HCF – honeycomb foundation) ya da katran / zift / kağıt / keçe cilalama lapları gibi seçeneklerle yapılan cilalara göre optik pitch ile cilalama kusursuz sonuçlar vermektedir. Aşındırıcı olarak Seryum Oksit, ruoge vs. kullanıldığında kusursuz optik yüzeyler elde edilebilmektedir.

Döküm sırasında dikkat edilmesi gereken en önemli şeyler şunlardır:
· Kalıp içinde malzemenin homojen şekilde yayılması (kalıbın düz bir zemine konulması genellikle buna yetecektir)
· Kabarcık ve baloncuk oluşmaması (ocaktan aldığınız malzemeyi dökmeden önce bir süre beklemek ve sıvı pitch’in biraz soğumasına izin vermek gereklidir)
· Kalınlığın kalıp boyunca değişmemesi (bunun için kalıbın başından sonuna kadar malzemeyi yavaşça akıtarak, her seferinde sabit bir akış elde etmeye çalışmalısınız)
· Farklı kalıplarda aynı miktarda malzeme kullanılması, kalınlığın bir kalıptan diğerine çok fazla değişme göstermemesi. (Döküm, gram hassasiyetinde tartı yapabilen bir mutfak terazisinin üzerinde yapılarak, her bir kalıbın _dara hariç_ aynı ağırlıkta olması sağlanabilir)

Pitch bir miktar soğuyup katılaştıktan sonra sadece birkaç yerden mukavva ve aydınger kağıdına yapışacaktır ama bu çok büyük bir sorun oluşturmaz. Ilık su altında döküm kalıplarımızı ıslatarak, ve şerit şeklindeki optik pitch parçalarını mümkün olduğunca kırmadan tek parça çıkarmaya çalışarak işimizi tamamlayabiliriz.


(Fotograf -6 – Döküm kalıbının ıslatılarak pitchin çıkartılması)

Uzun pitch şeritlerinin kalınlıkları arasında mümkün olduğunca az değişim olması için döküm sırasında buna dikkat etmeliyiz. Kalıpların boyunu olabildiğince uzun tutmak, bir kalıptaki pitch kalınlığının aynı olmasını garanti etmese de buna yardımcı olacaktır. Buna karşın uzun pitch şeritlerini kalıptan parçalamaksızın çıkarmak biraz daha zordur.


(Fotograf 7 - Kesilip yapıştırılmayı bekleyen pitch çubuklar)

Cilalama Lapının Tamamlanması
Şeritler halinde dökülen pitch, LPG ocağında ısıtılan eski bir bıçakla (tahta saplı) dikkatlice kesilir. Gereken sayıda kare elde edilirken kırılan, şekli düzgün olmayan, ortalamadan ince ya da çok kalın kareler varsa, bunlar eritirelerk tekrar dökülür. Döküm sırasında gözleyeceğimiz bir diğer olay da soğuyarak katılaşan pitch’in enine kesit alındığında, kenarlarda yükselecek şekilde deforme olmasıdır. Orta kısımlar kenarlara göre 1, 2 mm daha çökmektedir.


(Fotograf 8 - Kalıptan çıkan pitch'in aldığı şekil)

Büyük bir sorun olmasa da bu, malzemenin bir diğer özelliğidir. Pitch karelerinin lap gövdesine montajı sırasında içbükey yüzeyleri ısıtarak alt tarafa gelecek şekilde kullanarak bu sorunu aşabiliriz. Bu işlem sırasında acele etmemek ve daha önce çizdiğimiz karelere mümkün olduğunca dikkat etmek gereklidir.


(Fotograf 9 - Isıtılarak yerlerine yapıştırılmayı bekleyen pitch kareleri)

Tüm ‘tam kareler’ yapıştırıldıktan sonra kenarlara rasgelen ve şekilleri kare olmayan ufak parçaları da tamamlarız. Bütün hepsi bitince karelerin çok alçak duranları (varsa) söküp elimizdeki normal kalınlıktaki karelerle değiştirmek, fazla yüksek duranlarını da sıcak bıçakla bir miktar eriterek düzeltmek gerekir. Gövdenin dış kenarındaki karelerin de yine sıcak bıçakla 45 derece (yaklaşık) pahlanması gerekir. Kullanım sırasında pitch akarak buradan dışarı doğru taşacaktır. Zaman zaman bu düzeltme işleminin yeniden yapılması gerekir.

(Fotograf 10 - Lap kenar detayı)
Kenarları düzeltilmemiş cilalama lapı kullanıldığında, çözümü çok zor yüzey biçimi sorunlarına yol açar. Bundan ne pahasına olursa olsun kaçınmak gerekir.

Cilalama Lapının Kullanıma hazırlanması
Aynanın içbükey yüzeyi ile lapın dışbükey, üzerine pitch kareleri yapıştırılmış yüzeyi birbirine tam uymalıdır. Aralarındaki biçim farkları, cilalama öncesinde giderilmelidir. Bu da lapın ayna yüzeyine ‘bastırılması’ ile yapılır. Bastırma, sıcak ya da soğuk olmak üzere iki şekilde yapılır:
Sıcak bastırmada, lap ve ayna bir miktar ısıtılarak üst süte konular ve üzerinde de bir ağırlık konularak bir süre (~ 1 saat) bırakılır. Bu işlem sırasında kareler arsındaki kanallar bir miktar kapanabilir veya düzgün pahlanmış kenarlardan dışarı doğru pitch akabilir. Bu iki sorunun da daha sonra giderilmesi gerekir. Kanalların kapanması, cilalama malzemesinin lap ve ayna arasında düzgünce ‘akmasına’ engel olacağı için tehlikelidir. Homojen olmyan aşınmalara, bölgelenme (zoning) sorununa yol açar. Kenar pahının bozulması da aynı şekilde ‘TDE – turned down edge’ (aşağı dönük kenar) sorununa yol açar. Bu sorunlardan kaçınmak için sıcak bastırma sonrasında lapı kontrol etmek gerekir. Lap ilk kez kullanılmadan önce mutlaka sıcak bastırma yapılır. Daha sonra da gerektikçe sıcak bastırma uygulanır. Lapı ve aynayı ısıtırken, bunun çok çok vayaş olmasına dikkat edilmelidir. Yoksa üzerindeki pitch kareleri eriyebilir, cam termal şok ile kırılabilir, ya da erimiş pitch cam yüzeyine yapışabilir. Bu sonuncusuna karşı önlem olarak, cam ve lap yüzey, sulandırılmış Seryum Oksit ile boyanabilir. Isıtma sıcak suda bekleterek ve suyu yavaşça ısıtarak, yüksek güçlü bir lambaya yaklaştırarak, elektrikli fırının içinde yavaşça ısıtarak yapılabilir.
Soğuk bastırmada ise, lap altta (ya da ayna altta) olacak şekilde her ikisi üstü üste konulur ve bir miktar ağırlık (2 – 3 kg) konulara, lapın aynanın tam şeklinin alması beklenir. Cilalamaya her başlamadan önce bunun yapılması çok önemlidir. Yoksa, serbest halde üzerinde ağırlık olmayan cilalama lapı üzerindeki pitch yerçekimi ve sıcaklık etkisiyle akarak, aynanın içbükey yüzeyinin şeklinden uzaklaşır. Bu kaçınılmaz olayın sonucu olarak da aynanın biçimi (figure) bir sonraki cilalamada bozulur. Dolayısıyla, soğuk bastırma yapmaksızın cilalama yapmaya kalkışılmamalıdır.

Sıcak ya da soğuk bastırma sırasında cam yüzey ile pitch arasında mikro kanallar oluşturacak şekilde bir ‘soğan filesi’ ya da ‘plastik örgülü çit’ parçası konulursa, normal lap kanalları dışında aşındırıcıyı daha homojen akıtacak mikro kanallar da açılmış olur.


(Fotograf 11 - Lap yüzeyindeki mikro kanallar)

Bu işleme ‘micro faceting’ adı verilir. Bu kanallar, cilalama sırasında süratle kapanacağından bu işlemi sık sık yenilemek gerekir. Aslında, aşındırma aracından farklı olarak cilalama lapının ömrü son derece azdır. Bu sebeple cilalama süreci sırasında lapın bakımının yapılması gerekir.

Cilalama Lapının bakımı
Öncelikle lapı kullanılmadığı zamanlarda uygun büyüklükte bir kutunun içinde, doğurdan güneş ışığı ve sıcaklık yüklerinden uzak bir yerde, düz bir yüzey üzerinde üstüne bir şey konulmadan ve pitch kaplı yüzeyi üste gelecek şekilde saklanmalıdır. Son kullanım sonrasında üzerinde kalan aşındırıcı parçaları, suyla yıkanarak akıtılır. Pitch karelerine el ile dokunmak şeklini bir miktar değiştireceğinden, işlevsel yüzüne olabildiğince el sürülmemeli ve mümkün olduğunca kenarlardan tutulmalıdır.
Yeniden kullanım öncesinde, kenarlarındaki pahın bozulup bozulmadığı, kanalların kapanıp kapanmadığı, üzerindeki karelerin durumları kontrol edilmelidir. Kullanmadan önce soğuk (ya da gerekiyorsa sıcak) olarak aynaya bastırılıp, doğru şekli alması sağlanmalıdır. Kanalları yeniden açılamayacak kadar incelmiş kirlenmiş ya da başka sorunları olan lapın yeniden hazırlanması yoluna gidilmelidir. Kanalları yeniden açmak için V profile sahip ince bir aluminyum çubuk ya da benzeri kullanılabilir.


(Fotograf 12 - Lap yüzeyinden bir ayrıntı)

Kanallar arasındaki mesafe yüzey boyunca aynı olmalı, kanalların kenarları olabildiğince belirgin olmalıdır. Kullanım süresince uygulanan basınç kuvveti, özellikle de yumuşak optik pitch kullanıldığı durumlarda kanalların kapanması ve yeniden kanal açılması neredeyse kaçınılmazdır. Cilalama sırasında lapa uygulanacak kuvvet, ne az ne de çok fazla olmalıdır. Yumuşak pitch malzemesi seçilir ve aşırı basınç uygulanırsa kanallar kuvvetle kapanır ve aşındırıcı toz, ayna yüzeyinde serbestçe ‘akamaz’. Yine gereğinden az basınç uygulandığı durumlarda da cilalama gerçekleşmez. Bir diğer konu da cilalama süresidir. Her ne kadar şartlar aksine de yöneltse, cilalama mümkün olan en uzun süreler boyunca yapılmaldır. Örneğin 45 dakika ya da 1 saat minimum. Oysa çoğu yeni başlayan amatör, genellikle kısa sürelerle cilalama yapmak eğilimindedir. Çünkü cilalama, oldukça yorucu bir işlemdir ve kesinlikle çok da zevkli bir çaba olduğu söylenemez. Buna karşın kısa sürelerde çalışma pratiği, lap yüzeyinin ve aynanın ısıl dengeye gelmesine yetmez, lap yüzeye tam ‘uyamaz’ her seferinde yeniden başlama sonucunda da lapın soğuk ya da sıcak bastırılması zorunluğu vardır. 20 cm lik ‘ufak’ bir aynada bile yeterli kalitede bir yüzey elde edilmesi için toplam 5 – 6 saat cilalama yapılmalıdır. Ayna çapındaki her 1 inch'lik (2.54 cm) artışın, cilalama zamanını kabaca 1 saat arttırdığı kabul edilir. Bu hesapla, 10" (25 cm) çapında bir aynayı cilalamak ise 8 - 10 saat arasında bir süre alacaktır. Çap büyüdükçe, lapın ağırlığı, sürtünme kuvvetlerinden gelen karşı kuvvet vbg. nedenlerle bu süre çok daha fazla miktarlarda uzayabilir. Yüzeyde ‘grilik’, kenarların / ortanın yeterince cilalanamaması, dog biscuit / orange peel gibi hatalardan kaçınabilmek başka takdirde olanaksızdır.

Ayna ‘yeterince’ cilalandı mı?
Cilalama süresi ile yüzeydeki ‘mikro oyuk’ sayısının değişimi, üstel bir azalma eğrisine uyacak şekilde değişir. Buna göre, cilalamanın ilk saatinde ayna yüzeyindeki mikroskopik oyuk, çizik ve çatlaklar süratle azalırlar. İkinci saatte, azalma hızı düşerek devam eder ve aynanın çapına / camın türüne vbg. bağlı olmak üzere 5, 6 saat sonunda yüzeyde çok çok az sayıda mikro oyuk ve çatlak kalır. Bir laser pointer ‘yeterince’ cilalanmış bir aynanın yüzeyine 45 derece açı ile tutulduğunda, ışığın yaklaşık % 4 kadarı yansıyor diğeri yüzeyi geçebiliyorsa, büyük ihtimalle cilalama tamam demektir. Tabii ki bu kontrolün aynanın her noktası için yapılması gerekir. Genellikle aynanın kenarları ya da yüzeyin bir kısmı daha geç cilalanır. Buralarda laser ışığının yüzeydeki görünürlüğü belirgin şekilde artar. Aynı şekilde ıslatıldığında ya da dikkatli şekilde dokunulduğunda da cilalama farkları belirginleşebilir. Bir bakaç ya da büyüteç ile de yüzey incelendiğinde yüzeydeki kusurlar görünebilir. Aşağıdaki fotografta görülen 25 cm çaındaki aynanın orta kısmı (fotograf A) yüzeyde belirli belirsiz bir ışık yansıması oluştururken, sırasıyla B, C ve D fotograflarında kenarlara doğru gidildikçe, yüzeydeki % 4 lük yansıma miktarı artarak daha belirgin bir hale gelmektedir. Cilalama ilerledikçe, yüzeydeki yansımaların giderek kaybolması beklenir.


(Fotograf 13 - Aynanın farklı bölgelerine tutulan LASER ışığının yüzeydeki ışıması)